Le 2 février, des membres des départements maintenance et production des sociétés Ampacet, NGK et Syngenta étaient invités chez Carmeuse.
Après avoir visité le site de Engis, ils ont pu partager leurs expériences en matière de Maintenance Autonome, groupes Why-Why et Chasse aux Pertes.

Les participants ont apprécié l’enrichissement mutuel de la journée. Chacun a pu retourner sur son site avec de nouvelles idées.
Ces échanges de bonnes pratiques favorisent la réussite de la démarche.
Merci à tous les participants et à nos hôtes.

Dans les prochains mois, des tables rondes sont prévues chez NGK, Bodart et Gonay et bien d’autres sociétés…

En collaboration avec Wagralim, pôle de compétitivité de l’agro-alimentaire, Temafield a mis en place un module TPM dans le secteur alimentaire.

De nombreuses sociétés y ont participé  et ont manifesté leur satisfaction :

• Biscuits Delacre
• Boortmalt
• Intewaffles
• Kitozyme
• Les Nutons
• Puratos
• Quintens Bakeries
• Sucrerie Couplet
• Vamos
• Vandeputte Oléochemicals

Plusieurs entreprises clientes y échangent leurs expériences et meilleures pratiques dans  le domaine de la TPM

Le 19 octobre , des directeurs de production et de maintenance se sont retrouvés au Cercle de Wallonie.
Le thème : « comment développer les relations entre la production et la maintenance ? »

P. Sinapi, maintenance manager de l’année 2007 et collaborateur Temafield, a exposé les actions pratiques pour atteindre cet objectif.
Enfin, les participants des sociétés Ariston, NGK, Pinguin, Lutosa, Ampacet et Syngenta ont échangé leurs réflexions et meilleures pratiques dans ce domaine

L’équivalent (au moins) de l’argent directement investi dans un nouvel équipement, est dépensé en frais de démarrage et d’incidents générés tout au long de la conception. C’est souvent la plus grande perte cachée de l’entreprise.

Tout incident inattendu a un impact sur les clients. Induisant des ruptures de flux inacceptables et de reprogrammation de commandes dans toute l’entreprise.

Le but ici est d’atteindre zéro perte lors du démarrage d’un nouvel équipement ou lors d’une modification d’installation.

Il s’attaque, en priorité, à la suppression des pertes dues aux erreurs humaines et à l’insuffisance de savoir-faire. L’impact économique peut être très positif.

Quand le « Cost Deployment » indique que la fiabilité des équipements est un sujet à traiter, le pilier « Maintenance Planifiée » conseille de procéder à une analyse préalable des causes des pannes ou arrêts. Elle sera faite sur les lignes et machines les plus critiques pour votre entreprise.

Concrètement, dans l’ordre :

1. Évaluation de la criticité des lignes puis de leurs machines
2. Choix des machines à amener à zéro panne
3. Identification des causes racines des pannes de ces machines
4. Réalisation du plan d’action via les piliers appropriés :
   • Maintenance Autonome,
   • Maintenance Planifiée,
   • Développement du Personnel.

Pour réussir, le travail d’équipe dans toute l’organisation est indispensable. Il commence par une coopération étroitement organisée entre production et maintenance.

Il appartient aux équipes de fabrication de prendre soin des équipements au quotidien et en permanence.

Le personnel de production doit acquérir continuellement les compétences nécessaires à la compréhension et à la maîtrise des équipements et des processus de production.

Les équipes de production assurent que :

• les conditions de base de l’équipement soient conformes,
• les standards opératoires de production soient respectés.

Elles ont les connaissances et les compétences pour:

• maintenir les conditions de base de l’équipement,
• découvrir et éliminer les causes racines des pannes,
• améliorer la fiabilité de l’équipement,
• perfectionner sans cesse les Standards Opératoires de Production (SOPs).

Les modules sont basés sur l’échange de bonnes pratiques entre industriels, avec un encadrement par des spécialistes.

Le premier module vous donne les outils pour augmenter la performance de votre usine: la TPM ou Total Productive Management. Cette méthode est la clé pour augmenter votre productivité de façon significative !

En trois étapes (4 journées) vous parvenez à:

• maîtriser les concepts de base de la TPM
• tirer les leçons de l’expérience d’autres industriels, avec des visites d’usine et des exemples concrets
• développer votre propre plan de mise en oeuvre

Le module est encadré par Temafield qui bénéficie de plusieurs années d’expérience et des méthodes du Groupe ArcelorMittal.

La formation aura lieu en mai (5 – 12 – 20 – 26 mai)

Renseignements: F. Heroufosse – francois.heroufosse@wagralim.be – 081/728.540

Téléchargez la brochure (2Mo)

Q : Pourquoi avoir choisi la TPM ?

R : Nous avions déjà mis en place des systèmes ISO, que ce soit 9000 pour la qualité, 14000 pour l’environnement. L’intention d’implanter la TPM était plutôt d’aller vers les gens sur le terrain, pour, par exemple, impliquer  l’opérateur sur les lignes afin qu’il prenne soin de son équipement. Cette démarche était donc principalement mise en place pour eux.

Q : Quels résultats avez-vous enregistrés à ce jour ?

R : Cela fait 5 ans qu’on est dans le programme à ce jour, et c’est un éternel recommencement, ce n’est jamais terminé. On a enregistré pas mal de résultats à ce jour. En premier lieu, la propreté dans l’usine, qui est fortement mise en avant lors de visites et audits de clients. C’est un élément très important dans notre domaine, car nous sommes actifs  dans le marché alimentaire pour 60% de notre activité. Au niveau des arrêts mécaniques et des réclamations clients on a vu des résultats notables en terme de résultats.

Q : Recommanderiez-vous TEMAFIELD ? Et pourquoi ?

R : Oui, nous travaillons avec Temafield depuis 1992, pas uniquement pour la TPM car nous avons mis en place avec eux la Qualité Appliquée ainsi que différents programmes. Nous sommes restés fidèles car le formateur connaît la société, ce qui favorise les contacts sur le terrain, tout en restant une personne extérieure qui est écoutée par notre personnel. Le niveau de formation obtenu est excellent et je n’hésiterai pas à recommander Temafield.

Le pilier « Chasse aux pertes » est le 3ème pilier de la TPM de 2ème génération.

Il contient :

• une boîte à outils exhaustive de techniques de résolution de problèmes,
• le suivi des actions/résultats se faisant dans le cadre du pilier Cost Deployment.