Nous étions ce 29 février à Desvres avec des dirigeants d’une dizaine de sociétés.

Nous avons découvert une usine impressionnante et avons profité du témoignage d’une équipe qui se prend en main pour atteindre des sommets de la performance industrielle.

Un retour aux sources dans cette usine que nous considérons comme « le temple de la TPM/WCM ».

Chez NGK Ceramics, les participants ont pu profiter du témoignage de François de Pelsenaire, maintenance manager de l’année 2010.

Lors de chacune des réunions, nous avons échangé fructueusement sur de nombreux aspects de la démarche: la gestion des étiquettes, les leçons ponctuelles, les standards, les groupes Why-Why et de chasse aux pertes, les audits, la boucle quotidienne, la gestion et l’affichage des indicateurs…

Le 2 février, des membres des départements maintenance et production des sociétés Ampacet, NGK et Syngenta étaient invités chez Carmeuse.
Après avoir visité le site de Engis, ils ont pu partager leurs expériences en matière de Maintenance Autonome, groupes Why-Why et Chasse aux Pertes.

Les participants ont apprécié l’enrichissement mutuel de la journée. Chacun a pu retourner sur son site avec de nouvelles idées.
Ces échanges de bonnes pratiques favorisent la réussite de la démarche.
Merci à tous les participants et à nos hôtes.

Dans les prochains mois, des tables rondes sont prévues chez NGK, Bodart et Gonay et bien d’autres sociétés…

En collaboration avec Wagralim, pôle de compétitivité de l’agro-alimentaire, Temafield a mis en place un module TPM dans le secteur alimentaire.

De nombreuses sociétés y ont participé  et ont manifesté leur satisfaction :

• Biscuits Delacre
• Boortmalt
• Intewaffles
• Kitozyme
• Les Nutons
• Puratos
• Quintens Bakeries
• Sucrerie Couplet
• Vamos
• Vandeputte Oléochemicals

Plusieurs entreprises clientes y échangent leurs expériences et meilleures pratiques dans  le domaine de la TPM

Le 19 octobre , des directeurs de production et de maintenance se sont retrouvés au Cercle de Wallonie.
Le thème : « comment développer les relations entre la production et la maintenance ? »

P. Sinapi, maintenance manager de l’année 2007 et collaborateur Temafield, a exposé les actions pratiques pour atteindre cet objectif.
Enfin, les participants des sociétés Ariston, NGK, Pinguin, Lutosa, Ampacet et Syngenta ont échangé leurs réflexions et meilleures pratiques dans ce domaine

Les modules sont basés sur l’échange de bonnes pratiques entre industriels, avec un encadrement par des spécialistes.

Le premier module vous donne les outils pour augmenter la performance de votre usine: la TPM ou Total Productive Management. Cette méthode est la clé pour augmenter votre productivité de façon significative !

En trois étapes (4 journées) vous parvenez à:

• maîtriser les concepts de base de la TPM
• tirer les leçons de l’expérience d’autres industriels, avec des visites d’usine et des exemples concrets
• développer votre propre plan de mise en oeuvre

Le module est encadré par Temafield qui bénéficie de plusieurs années d’expérience et des méthodes du Groupe ArcelorMittal.

La formation aura lieu en mai (5 – 12 – 20 – 26 mai)

Renseignements: F. Heroufosse – francois.heroufosse@wagralim.be – 081/728.540

Téléchargez la brochure (2Mo)

Q : Pourquoi avoir choisi la TPM ?

R : Nous avions déjà mis en place des systèmes ISO, que ce soit 9000 pour la qualité, 14000 pour l’environnement. L’intention d’implanter la TPM était plutôt d’aller vers les gens sur le terrain, pour, par exemple, impliquer  l’opérateur sur les lignes afin qu’il prenne soin de son équipement. Cette démarche était donc principalement mise en place pour eux.

Q : Quels résultats avez-vous enregistrés à ce jour ?

R : Cela fait 5 ans qu’on est dans le programme à ce jour, et c’est un éternel recommencement, ce n’est jamais terminé. On a enregistré pas mal de résultats à ce jour. En premier lieu, la propreté dans l’usine, qui est fortement mise en avant lors de visites et audits de clients. C’est un élément très important dans notre domaine, car nous sommes actifs  dans le marché alimentaire pour 60% de notre activité. Au niveau des arrêts mécaniques et des réclamations clients on a vu des résultats notables en terme de résultats.

Q : Recommanderiez-vous TEMAFIELD ? Et pourquoi ?

R : Oui, nous travaillons avec Temafield depuis 1992, pas uniquement pour la TPM car nous avons mis en place avec eux la Qualité Appliquée ainsi que différents programmes. Nous sommes restés fidèles car le formateur connaît la société, ce qui favorise les contacts sur le terrain, tout en restant une personne extérieure qui est écoutée par notre personnel. Le niveau de formation obtenu est excellent et je n’hésiterai pas à recommander Temafield.

Le 27 janvier , les directeurs de production et de maintenance de Ampacet, Ariston, Durobor , Lamy Lutti et Segal se sont rencontrés chez Hélio Charleroi.

Ils ont partagé leurs expériences de trois piliers : le Cost Deployment, la Chasse aux pertes et  la Maintenance Planifiée.

Ils ont ensuite visité l’usine de Hélio Charleroi : ils ont pu y voir la manière dont la TPM y est implantée et gérée.

Les participants ont apprécié l’enrichissement mutuel de la journée.

Une seconde réunion est prévue afin d’approfondir d’autres aspects de la TPM de 2^ème Génération.

D’autres réunions ont déjà réuni les acteurs de la maintenance autonome et seront suivies de rencontres identiques au cours de l’année.

Ces échanges de bonnes pratiques favorisent la réussite de la mise en place de la démarche.

Q : Pourquoi avoir choisi la TPM ?

R : C’est parce que c’est une méthodologie qui correspondait à nos besoins, c’est à dire une amélioration de nos coûts de production et en même temps à une philosophie qui est très pratiquée dans la société et qui est basée sur la participation.

Q : Quels résultats avez-vous enregistrés à ce jour ?

R : Comme dans toute méthode d’amélioration, il faut accepter que la 1ère année, il y ait de la méthodologie qui soit implémentée et que beaucoup de formations soient réalisées. À ce moment là, le « return » n’est pas immédiat, mais il a bien démarré à partir de la seconde année et s’est confirmé dans les années suivantes.
Après 4 ans maintenant de mise en œuvre, suivant les lignes de production on a des augmentations de TRS qui sont de l’ordre de 15%.

Q : Recommanderiez-vous TEMAFIELD ? Et pourquoi ?

R : Oui, je recommande TEMAFIELD.
La philosophie que l’on peut retrouver chez TEMAFIELD est identique à celle que l’on peut retrouver dans des technologies telles que du lean ou dans d’autres mécanismes, mais celle de TEMAFIELD va être travaillée pour qu’elle soit accessible en termes de langage commun à pratiquement l’ensemble du personnel. C’est une bonne traduction pédagogique des méthodes japonaises ou autres. Le décorticage de la méthode est bon, et est accessible à la majorité des travailleurs de ma société et de beaucoup d’autres sociétés.

Cette visite est réservée aux chefs d’entreprise et limitée à 20 personnes. Elle permettra de découvrir comment l’usine a atteint un niveau mondial d’excellence industrielle : elle est la seule usine du groupe à avoir obtenu, grâce à la TPM, le prix « World Class Manufacturing ».